La straordinaria impresa dei ricercatori Whirlpool nel pieno dell’emergenza Covid

Cinquemila visiere protettive, in quei giorni introvabili, prodotte e distribuite gratuitamente sul territorio. Un aiuto reso possibile anche dalla disponibilità dei vertici della corporation

La solidarietà, si sa, dovrebbe essere muta. Ed è forse per questa ragione che questa storia fino ad oggi non è mai stata raccontata. Ora che la fase più delicata dell’emergenza sanitaria legata al coronavirus è passata, si può dunque ragionare sul contributo e l’atteggiamento avuto dalla multinazionale più importante, per storia e indotto economico, presente sul territorio.
Parlare di Whirlpool a queste latitudini non è come parlare di un’azienda qualsiasi. Quel marchio che arriva dagli Stati Uniti rappresenta simbolicamente la continuità con il boom economico italiano innescato, nell’immediato secondo dopoguerra, dall’intuizione di uno dei più grandi imprenditori nostrani: Giovanni Borghi, alias Mister Ignis.
I protagonisti di questa storia sono gli uomini del reparto ricerca e sviluppo di Whirlpool Emea che lavorano nello stabilimento di Cassinetta di BiandronnoPaolo Chinetti, John Piero Doyle, Matteo Parnisari, Andrea Olivani e Luca Distaso. Un gruppo coeso, costituito da fisici e ingegneri che, nel bel mezzo del lockdown, si sono chiesti come avrebbero potuto aiutare il loro Paese alle prese con la Covid-19 e la scarsità di dispositivi di protezione individuale.
«Il giorno di Pasqua nel bel mezzo della pandemia quando i dispositivi erano introvabili – racconta Doyle – io e i miei colleghi abbiamo messo in produzione delle visiere con tre stampanti 3D domestiche. Ne producevamo circa cinquanta al giorno per un totale di cinquemila pezzi che abbiamo distribuito gratuitamente nel momento del bisogno a rsa, protezione civile e medici di base».

RETI INFORMALI PER L’EMERGENZA
Questa storia però è anche un bell’esempio di come oggi, grazie alle nuove tecnologie, si possono realizzare e sviluppare progetti importanti per la comunità appoggiandosi a reti informali costituite da più soggetti diversi tra loro per attività, dimensioni e localizzazione. Il software utilizzato per stampare il telaio della visiera è open source, cioè disponibile in rete per chiunque voglia utilizzarlo, mentre i primi rudimenti su come operare sono stati forniti da un team di makers digitali di Casciago che a loro volta avevano già realizzato visiere con stampanti 3D da distribuire alla protezione civile del loro paese. La collaborazione con un’altra nota azienda plastica del territorio, la Merlett di Daverio, oggi controllata dalla tedesca Continental, ha consentito la realizzazione di tubi di plastica flessibili per maschere da adattare a respiratori portatili. Questo gioco di squadra non sarebbe nemmeno cominciato se Whirlpool Corporation e i dirigenti del quartier generale di Whirlpool Emea non avessero di fatto avallato e supportato il progetto con grande flessibilità e reattività, riconoscendone l’urgenza e l’utilità per la comunità. Un’agilità che non sorprenderebbe se stessimo parlando di una pmi. Meno usuale invece per una multinazionale, dove la complessità dei percorsi decisionali e i cambiamenti richiedono in genere molto più tempo. L’obiettivo era però così alto che i vertici di Whirlpool si sono assunti anche il rischio di velocizzare l’iter decisionale. «Il primo passaggio è stato riadattare le policy necessarie all’operazione con grande velocità – spiega Paolo Chinetti, presidente Whirlpool R & D srl -. Questo ha consentito ai dipendenti di portare a casa le stampanti 3D aziendali e realizzare tra le mura domestiche i dispositivi, evitando così di entrare in fabbrica».

LE CERTIFICAZIONI
Passare dalla complessità interna a quella esterna è stato il secondo step. Se per la produzione di visiere nell’emergenza del Paese era stato sufficiente il moto spontaneo e competente del team di ricerca e sviluppo, seppur appoggiato dalla corporation, in seconda battuta bisognava far certificare la visiera, sulla base della normativa vigente, dal Politecnico di Milano. Certificare un face shield, cioè una visiera, è tutt’altro che facile. Bisogna infatti passare tre diversi EN (sigla che identifica le norme elaborate dal Cen, organismo di normazione europea), 166, 167 e 168, e dieci diversi tipi di test. E senza la collaborazione attiva tra gli ingegneri di Whirlpool e i professori del Politecnico non sarebbe stato possibile in un tempo così breve. «All’inizio se ne potevano produrre 5, al massimo 6 al giorno – racconta Matteo Parnisari – ma considerata la richiesta pressante e continua di visiere abbiamo sollecitato la collaborazione dei colleghi ingegneri americani di Benton Harbor (dove ha sede Whirlpool Corporation, ndr) che hanno realizzato uno stampo in alluminio grazie al quale la produzione quotidiana è passata a duemila pezzi».
Sia ben chiaro, questo non è un nuovo business di Whirlpool, che continua a essere tra i leader mondiali nella produzione di elettrodomestici, e il risultato di queste produzioni extra e all’insegna della completa gratuità. Insomma, l’azienda si è assunta un rischio d’impresa senza alcun beneficio diretto, se non sul piano etico-morale e su quello della sua reputazione di fronte alla comunità di appartenenza. Potrebbe essere inteso anche come un primo effetto reale del manifesto  pubblicato da Business Roundtable, associazione che annovera tra i suoi soci i colossi dell’economia mondiale, tra i quali figura la multinazionale del bianco americana.

 LO SVILUPPO DI UN PROGETTO DELL’ MIT DI BOSTON
Abbiamo ancora tutti negli occhi le immagini delle corsie degli ospedali intasate dai pazienti in difficoltà respiratoria, la frenesia e il dramma vissuto da medici e infermieri alle prese con la scarsità dei posti letto nelle terapie intensive. I dipendenti del reparto di ricerca e sviluppo hanno così pensato di lavorare gratuitamente anche su un modello di ventilatore meccanico, semplice e a basso costo, partendo da un progetto pensato qualche anno fa dagli studenti dell’ MIT di Boston utilizzando materiali comuni di recupero e con licenza creative commons, cioè gratuita. «Si tratta di un respiratore meccanico realizzato con pezzi semplicissimi e recuperabili in qualsiasi laboratorio – conclude Andrea Olivani – in grado di sostituire l’azione meccanica del medico per ventilare il paziente. Stiamo collaborando con il laboratorio del Politecnico di Milano e diversi medici per cercare di capire con loro l’efficacia di questo oggetto e la sua applicabilità su pazienti reali. Al di fuori della terapia intensiva può dare un aiuto immediato».

di michele.mancino@varesenews.it
Pubblicato il 29 Giugno 2020
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